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智能化科技的點滴突破，都將帶來產品品質的提升、生產效率的提高、傳統瓶頸的破解，甚至是思維模式的顛覆。隨著智能制造技術的發展，服裝產業設計和制造環節也隨之發生了許多變化。這些變化是什么？未來方向又是什么？為此，記者采訪了多家服裝企業人士。

“人工智能+必要人力”成主流

“目前，在制造環節可以基本實現全程物流及數據智能化無人工干預，如面料建倉開始直到成品出庫為止，所有傳統需要人為操作的現在都可以選用：搬運機器人、RFID數據追蹤采集系統、智能懸掛系統、高速分揀包裝系統、智能倉儲物流系統等完成全程智能化運輸及數據信息化采集。”寧波圣瑞思工業自動化有限公司營運總經理劉九生在接受《中國紡織報》記者時談道。

以酷特智能為例，10多年來，以3000多人的工廠為試驗基地，投入數億元進行規模化個性化定制的探索。“轉型伊始，我們發現了數據在個性化定制中的潛在價值，開始從海量的訂單中有意識地收集客戶量體、產品版型、款式、面料等數據，并著手探索數據標準化。經過數年努力，建立起版型、工藝、面料、BOM四大數據庫，達到數百萬億的海量數據，可以匹配99.9%以上的人體體型，也就是我們不再需要大量的設計師、排版師，而是依賴大數據智能匹配進行設計。”青島酷特智能股份有限公司總裁張蘊藍說。

同樣在積極探索智能工廠的溫州莊吉服飾有限公司，在2017年10月28日正式上馬了莊吉智能工廠。在這個工廠內，所有生產都以“人工智能+必要人力”的形式呈現。人工智能用于傳輸數據與面料。裁剪后每套西服的裁片，根據款式、版型、工藝等通過智能吊掛系統自動找到加工設備，由工人進行縫合，制成成衣。

溫州莊吉服飾有限公司總經理吳邦東表示：“這條流水線上共有394個工位，由“六縱四橫”的傳送帶連接,每個工位都有編號和眾多傳感器。面料和對應編碼一起通過智能吊掛系統運輸到力克Vector自動裁床，工人根據力克MTM一人一版數據處理系統的版型進行排版處理，并自動銜接后道力克智能裁床，進行自動對條、對格裁剪。”

對于“必要人力”，吳邦東特別強調智能工廠的實現，不僅需要依靠軟硬件技術的支撐，還需要復合型人才的不斷引入。“過去，車間只需要一些輔助工、裁剪工、縫紉工等不同工種就可以實現運作，而現在，我們更需要懂IT、懂服裝、懂管理的復合型人才。”吳邦東說。

大數據驅動智能制造

紡織行業開始逐步采用新的智能制造技術，走在行業前列的酷特智能，不僅為服裝企業服務，如今還為全國30多個行業近100家企業進行轉型升級的咨詢、輔導和改造，同時還接待了來自美國、德國、法國、意大利、日本、韓國、泰國的企業數萬人次參觀學習。張蘊藍認為，不僅是服裝行業，其他行業都將會利用大數據驅動設計和制造。在服裝領域實現設計和制造的智能化，這是未來的趨勢，也是已經實現的現狀。

在酷特智能，客戶量體數據、個性化定制需求進入工廠后，進行數據化和標準化，數據庫自動生成服裝版型、工藝數據等，通過每件衣服上的RFID卡，刷卡驅動整個個性化生產流程，實現了流水線上的大規模個性化定制。

張蘊藍介紹說：“酷特智能以消費者需求數據，帶動技術流、資金流、人才流、物流，驅動供應商、生產商、服務商。正確的數據、正確的時間，發給正確的人和機器執行。一組消費者的數據完成所有定制、服務全過程，實現了人機一體化有機交互，7個工作日滿足全球訂單的個性化需求。整個供應鏈體系就像一臺大的3D打印機，客戶需求進入生產車間的前端，通過數據驅動各個生產工序，一件件顏色、版型、款式、面料不同的個性化定制西裝被‘打印’出來。也就是說，服裝的整個制造過程完全依靠數據驅動智能制造實現。”

通過數據驅動智能制造，這在莊吉的智能工廠里也已基本實現，全流程的數字化讓所有的生產運作。不論是用戶訂單完成情況還是車間情況，都能以數字化形式在信息中心大屏幕上直觀呈現，真正實現從面輔料倉庫到成品入庫一體化全智能生產。

大數據的運用、信息化與工業化的深度融合，使得傳統制造業的生產方式發生了顛覆性的變化。經過多年的摸索，酷特智能打造了極致扁平化的組織模式，在生產制造端成立家庭式的細胞單元1+N(N<10)組織模式，將原來傳統的班組長轉換為工藝員，對多條生產線進行橫向治理，一方面可以讓工藝員充分發揮專業技能，從復雜的管理中解放出來，專注技術工藝執行和員工訓練等工作，另一方面確保工藝員在線實時解決生產過程中出現的問題，確保產品精益求精、表里如一。

全流程智能化待實現

以往，傳統制造企業需要依靠中間商、代理商和渠道商主導銷售，導致商品成本高企、庫存嚴重、無法有效滿足需求等。為了有效解決這一系列問題，傳統制造企業逐漸從制造“硬件”、設計“軟件”切入智能化升級。

對智能工廠的科技魅力有了切身體會的吳邦東認為，智能化升級帶來的是減少耗時、降低錯誤率、提升面料使用率、縮減人力成本。

劉九生表示，傳統制造企業進行智能化升級的優勢主要體現在以下幾個方面：一是企業的內控管理上由原來的“差不多”躍升到了精準的數據化，企業運營成本可控。二是企業內所有的標準化都由設備來完成，減少了對人的依賴，降低了勞動力成本。三是設備的高效使用讓原有產量得到進一步提升，增加了企業創利空間。四是企業內務管理全程做到無紙化，降低了企業的生產成本。

劉九生給記者算了一筆賬，企業采購智能化設備的成本取決于該企業的制造規模和產品結構。目前，他們的客戶所使用的智能化設備基本上都以定制化為主。原則上，投資回報年限在2年到5年不等。至于質效提升方面，則是根據企業規模、產品結構、管理文化等情況而定，但最低都能達到5%以上的改善。

酷特智能做過粗略估算，經過酷特智能升級改造的傳統制造企業，實現了“以工業化流水線的方式、效率和成本制造個性化產品”，產品返修率降低了80%，生產效率提高了25%；行政人員減少了50%。企業由傳統的大規模制造方式轉型為以個性需求為導向的個性化大規模定制方式。

對于未來紡織產業能否實現全程智能化，劉九生信心滿滿：“紡織產業全程由智能化設備代替人工進而達到整個流程無人化，是所有智能化設備企業追求的夢想，要實現是需要長時間的摸索和探討，但最終是會實現的。”

對此，張蘊藍表示，紡織領域將會不斷轉型升級，由傳統生產制造模式發展為智能制造模式，真正從用戶的需求驅動產品和制造，迎接消費者主權時代的到來。同時，紡織服裝企業，也會以先進的標準引領企業產品和服務的提高，來提升中國制造的質量水平，搶占新時代的質量高地，全身心地擁抱“質量時代”，為中國制造強國貢獻自己的力量。